Automatisierte Intralogistik stabilisiert Schokoladenlager

Die Alfred Ritter GmbH & Co. KG, Hersteller der Schokoladenmarke Ritter Sport, beliefert Produktionsstandorte weltweit. Im Außenlager Dettenhausen werden sämtliche Rohstoffe und Verpackungsmaterialien – darunter Nüsse, Marzipan und Kekse – bereitgestellt und zum nahegelegenen Werk in Waldenbuch transportiert.

Steigende Anforderungen an Materialverfügbarkeit, Transportgeschwindigkeit und Betriebssicherheit führten zu einer Erweiterung des Lagers. Ziel war es, hohe Durchsatzleistungen zuverlässig abzuwickeln und gleichzeitig flexible sowie sichere Abläufe im Zusammenspiel von Mensch und Maschine zu gewährleisten.

Zielsetzung: Durchsatz, Sicherheit und Skalierbarkeit
Das Unternehmen verfolgte das Ziel, den Großteil der innerbetrieblichen Bodentransporte zu automatisieren und gleichzeitig manuelle Prozesse dort beizubehalten, wo Flexibilität erforderlich ist. Im Fokus standen stabile Materialflüsse, eine Reduzierung manueller Transportaufgaben, hohe Prozesssicherheit im Mischbetrieb sowie eine zukunftsfähige, erweiterbare Systemarchitektur.

Teilautomatisierte Lösung im Mischbetrieb
Ritter entschied sich für eine skalierbare, teilautomatisierte Materialflusslösung von Jungheinrich. Ausschlaggebend war die Möglichkeit, fahrerlose Transportsysteme mit manuell betriebenen Schmalgangstaplern in einem durchgängigen, softwaregesteuerten System zu kombinieren.

Rund 90 Prozent der innerbetrieblichen Bodentransporte werden inzwischen automatisiert abgewickelt. Herzstück der Lösung sind vier automatisierte Fahrzeuge des Typs EKS 215a mit Lithium-Ionen-Technologie. Mithilfe von warehouseNAVIGATION bewegen sich die mobilen Roboter präzise durch das Lager und übernehmen bis zu 60 Transportaufträge pro Stunde.

Für eine hohe Verfügbarkeit im Mehrschichtbetrieb sorgen zwei automatische Ladestationen mit einer Ladeleistung von 300 Ampere, die kurze Ladezeiten ermöglichen.

Integrierte Steuerung von automatisierten und manuellen Fahrzeugen
Ergänzt wird die AGV-Flotte durch manuelle Schmalgangstapler der Typen EKX 516k und EFX 413. Automatisierte und manuelle Fahrzeuge werden über das Jungheinrich Logistics Interface koordiniert, das Verkehrsflüsse steuert und den sicheren Betrieb in gemeinsam genutzten Lagerbereichen sicherstellt.

Ein intelligentes Ampelsystem verhindert Kollisionen und regelt Vorfahrtsituationen zwischen Mensch und Maschine. Dadurch wird ein reibungsloses Zusammenspiel von automatisierten Transporten und manuellen Ein- und Auslagerprozessen ermöglicht.

Umgang mit lastenspezifischen Herausforderungen
Eine besondere technische Herausforderung stellte der Transport von Big Bags dar, die bis zu 15 Zentimeter über die Palettenkante hinausragen. Um Beschädigungen zu vermeiden, implementierte Jungheinrich projektspezifische Anpassungen der Steuerung sowie angepasste Abstands- und Sicherheitsparameter. Dadurch konnte ein stabiler, beschädigungsfreier Transport auch bei nicht standardisierten Ladeeinheiten sichergestellt werden.

„Handshake“-Prozess erhöht Betriebssicherheit
Zur weiteren Erhöhung der Prozessstabilität entwickelte Jungheinrich einen automatisierten „Handshake“-Prozess für Fahrspurwechsel in Schmalgangbereichen. Meldet ein manueller Stapler einen Spurwechsel an, werden alle mobilen Roboter automatisch aus dem betroffenen Bereich herausgeführt. Erst nach Rückkehr des Staplers in seine Fahrspur wird der Bereich wieder freigegeben.

Dieses Verfahren schützt den Materialfluss dauerhaft und sorgt für planbare, sichere Abläufe im Mischbetrieb.

Daniel Vrban, Standortleiter des Außenlagers in Dettenhausen, erklärt: „Rund 90 Prozent unserer Bodentransporte werden von Jungheinrich-Fahrzeugen übernommen. Das Zusammenspiel von manuellen und automatisierten Technologien funktioniert zuverlässig, und die vorgelagerte Simulation hat uns geholfen, Prozesse bereits vor der Inbetriebnahme zu optimieren.“

Implementierung und Servicekonzept
Das Projekt umfasste eine vorgelagerte Simulation, die Inbetriebnahme sowie eine enge Begleitung der Anlaufphase. Zur Absicherung des Dauerbetriebs entschied sich Ritter für einen Full-Service-Vertrag über fünf Jahre. Dieser beinhaltet Remote-Support über eine dedizierte Hotline sowie garantierte Reaktionszeiten mit einem Techniker vor Ort innerhalb von vier Stunden, falls erforderlich.

Ergebnisse und Ausblick
Mit der teilautomatisierten Lösung konnte Ritter die Materialflüsse bei hohem Durchsatz stabilisieren, die Lagerkapazität erhöhen und die Betriebssicherheit verbessern. Die skalierbare Systemarchitektur erlaubt es, jederzeit weitere mobile Roboter zu integrieren oder zusätzliche Lagerbereiche zu automatisieren.

Damit verfügt das Unternehmen über eine zukunftssichere Intralogistikbasis, die sowohl aktuelle Produktionsanforderungen als auch weiteres Wachstum unterstützt.

www.jungheinrich.com