Ritter Sport automatisiert Palettierung mit cobot-basiertem modularen System

Die Alfred Ritter GmbH & Co. KG produziert und vertreibt ihre bekannten Schokoladenprodukte weltweit. Am Logistikstandort Reichenbach bei Stuttgart müssen die fertigen Produkte vor dem Versand in Verkaufskartons verpackt und anschließend palettiert werden.

Während ein zentraler Palettierer den Großteil der Verpackungsprozesse übernahm, wurde zusätzliche Palettierkapazität an dezentralen Standorten wie beispielsweise Verladetoren benötigt. Die Herausforderung bestand darin, diese Aufgaben auf sehr begrenzter Fläche zu automatisieren und gleichzeitig eine hohe betriebliche Flexibilität sowie Akzeptanz bei den Mitarbeitenden sicherzustellen.

Anforderungen an eine kompakte und flexible Lösung
Das Unternehmen benötigte ein Palettiersystem, das sich schnell installieren lässt, sicher neben Mitarbeitenden arbeiten kann und sich an wechselnde Produktformate anpasst. Traditionelle Industrieroboter erfordern in der Regel Schutzumzäunungen und einen erheblichen Integrationsaufwand, was sie für den dezentralen Einsatz in beengten Umgebungen weniger geeignet macht.

Um diese Anforderungen zu erfüllen, arbeitete Ritter mit der Bayer GmbH & Co. KG zusammen, einem Spezialisten für Robotik- und Automatisierungslösungen.

Modulares cobot-basiertes Palettiersystem
Bayer implementierte sein Palettiersystem PLT HC, eine modulare Plattform für dezentrale Automatisierung. Das System besteht aus einer mobilen Basis mit einem kollaborativen Roboter, der Euro-Paletten belädt, die auf beiden Seiten der Einheit positioniert sind.

Zum Einsatz kommen kollaborative Roboter der HC-Serie von Yaskawa. Diese Cobots sind für die direkte Zusammenarbeit mit menschlichen Bedienern ausgelegt und benötigen im abgesicherten Betrieb keine Schutzumzäunung. Dank ihrer Reichweite können sie den gesamten Palettenbereich abdecken und Stapelhöhen von bis zu zwei Metern erreichen.

Die Kartons werden über ein Fördersystem zugeführt, das Produkte vor der Palettierung gruppiert und so ein gleichmäßiges und stabiles Handling gewährleistet. Ein von Bayer entwickelter Vakuumgreifer ermöglicht es den Cobots, Kartons, Trays und andere verpackte Waren präzise aufzunehmen und abzulegen.




Dezentrale Palettierung mit vereinfachter Bedienung
Das Robotersystem wird über die Robotersteuerung MOTOMAN YRC1000 gesteuert, die entweder unabhängig arbeiten oder bei Bedarf in übergeordnete Produktionssysteme integriert werden kann. Bayer entwickelte eine vereinfachte Benutzeroberfläche für das „Smart Pendant“, sodass auch Logistikpersonal ohne Robotikkenntnisse das System bedienen kann.

Obwohl der Palettierer einem standardisierten Design folgt, kann er an spezifische Verpackungsanforderungen angepasst werden. Im Werk von Ritter beispielsweise enthält jede Palettenlage 40 Kartons. Der Roboter erreicht dieses Muster, indem er Kartongruppen aufnimmt und in zwei aufeinanderfolgenden Schritten platziert, wobei sie teilweise gedreht werden, um das korrekte Stapelmuster einzuhalten.

Schrittweise Einführung nach erfolgreichem Pilotprojekt
Das erste Palettiersystem wurde im Herbst 2024 im Logistikzentrum Reichenbach in Betrieb genommen. Nach positiven Betriebsergebnissen wurden bis Ende 2025 drei weitere Anlagen installiert.

Das modulare System ermöglichte es Ritter, Palettieraufgaben auch in Bereichen zu automatisieren, in denen herkömmliche Lösungen aufgrund begrenzter Platzverhältnisse schwer umzusetzen gewesen wären.




Verbesserung der Ergonomie und der betrieblichen Flexibilität
Manuelle Palettierung ist körperlich belastend und zunehmend schwer zu besetzen. Durch den Einsatz kollaborativer Roboter konnte Ritter repetitive Hebeaufgaben reduzieren, während sich Mitarbeitende stärker auf Überwachungs- und Logistikaufgaben konzentrieren können.

Nach Angaben des Unternehmens arbeiten die Systeme seit der Installation zuverlässig und unterstützen die effiziente Handhabung verpackter Schokoladenprodukte im Logistikzentrum Reichenbach. Das Projekt zeigt, wie modulare Cobot-Palettiersysteme flexible Automatisierung in der Lebensmittelproduktion ermöglichen, in der Platz, Sicherheit und Anpassungsfähigkeit entscheidende Faktoren sind.

Bearbeitet von der Industrie-Journalistin Romila DSilva, mit Unterstützung von KI.