Integration von Digital-Twin-Simulationen im Lebenszyklus der industriellen Automatisierung

Die KUKA Group und ihre Tochtergesellschaft Visual Components integrieren fortschrittliche Simulationssoftware in den Lebenszyklus der industriellen Automatisierung, um das Design, die Validierung und den Einsatz von Robotersystemen zu optimieren. Dieser kooperative Ansatz richtet sich an den Fertigungs- und Automobilsektor und nutzt die Digital-Twin-Technologie, um Produktionslayouts zu optimieren und betriebliche Risiken zu senken.

Kontext der Zusammenarbeit
Angesichts des wachsenden globalen Marktes für digitale Zwillinge hat sich die Simulation von einer isolierten Engineering-Aufgabe zu einer strategischen Anforderung für die digitale Infrastruktur entwickelt. Die KUKA Group, ein weltweit tätiger Anbieter von Automatisierungslösungen, nutzt die Simulationsexpertise von Visual Components, um Systemintegratoren und Endanwendern eine einheitliche Plattform zu bieten.

Die Zusammenarbeit adressiert die zunehmende Komplexität moderner Produktionslinien, bei denen eine rein manuelle Planung häufig zu kostspieligen physischen Anpassungen während der Installation führt. Durch die Kombination der Hardware-Expertise von KUKA mit der Softwareumgebung von Visual Components ermöglichen die Partner virtuelle Tests vor der physischen Implementierung.

Technische Lösung und Verantwortlichkeiten
Den technischen Kern dieser Kooperation bildet die Plattform Visual Components 5.0. Diese Software fungiert als hochpräzise Simulationsumgebung, die folgende Funktionen unterstützt:

Visual Components stellt die Softwarearchitektur und die „eCatalog“-Produktbibliothek bereit, die Komponentengeometrien und -verhalten enthält. KUKA integriert seine Robotersteuerungsdaten in diese Umgebung, um sicherzustellen, dass simulierte Bewegungen mit den realen mechanischen Randbedingungen übereinstimmen.

Bereitstellung und Integration in das Ökosystem
Die Lösung wird über ein breites Partner-Ökosystem eingesetzt, zu dem Systemintegratoren und Technologieanbieter wie Bosch Rexroth und BENTELER Automotive gehören. Die Implementierungsphasen umfassen die Validierung von Layouts in einem frühen Stadium, gefolgt von der Integration von Produktionsdaten zur kontinuierlichen Optimierung.

Bei BENTELER Automotive wird die Plattform für die datengestützte Analyse von Fertigungszellen genutzt, was die Entwicklungszyklen verkürzt. Bosch Rexroth setzt das System ein, um seine digitale Engineering-Werkzeugkette zu erweitern und sicherzustellen, dass mechanische Automatisierung und Softwaresteuerung über standardisierte Schnittstellen synchronisiert sind.

Operative Auswirkungen und industrielle Anwendung
Die Hauptanwendungsgebiete liegen in der industriellen Automatisierung und der Großserienfertigung. Durch die Nutzung einer gemeinsamen Simulationsplattform berichten Unternehmen von verbesserter Prozessstabilität und einer schnelleren Markteinführung.

„Mit Visual Components befähigen wir unsere Kunden und Partner, Risiken zu reduzieren und neue Effizienzniveaus über den gesamten Automatisierungslebenszyklus hinweg freizusetzen“, erklärt Christoph Schell, CEO der KUKA Group.

Die Integration ermöglicht es Herstellern, Großinvestitionen zu visualisieren und Roboterkonzepte frühzeitig zu validieren. Dies reduziert die Notwendigkeit physischer Prototypen und minimiert Ausfallzeiten während der Hochlaufphase der Produktion, was zu resilienteren und flexibleren Fertigungssystemen beiträgt.

Herausgegeben von Evgeny Churilov, Induportals Media - Angepasst von AI.

www.kuka.com